1.确定工件的加工余量,使机械加工有明确的尺寸界线；便于复杂工件在机床上安装,可以按划线找正定位；能够及时发现和处理不合格的毛坯,避免加工后造成损失；采用借料划线可以使误差不大的毛坯得到补救,使加工后的零件仍能符合要求.因此,在单件小批生产的条件下,划线仍是机械加工过程中的一个重要的工序
2.划线基准是指在划线时用来确定确定零件的各部分尺寸、几何形状及相互位置的依据.
划线基准一般可按下列三种类型来选择：⑴以两个互相垂直的平面（或直线）为基准,该零件在两个垂直的方向上都有尺寸要求,故以两个互相垂直的平面为划线基准.⑵两条互相垂直的中心线为基准,该零件上两个方向的尺寸与其中心线具有对 称性,并且其他尺寸也是从中心线开始标注.故以两条互相垂直的中心线为两个方向的划线基准.（3）以一个平面（或直线）和一条中心线为基准,该零件高度方向的尺寸是以底面为依据的,此底面就是高度方向的划线基准；而宽度方向的尺寸对称于中心线,故中心线就是宽度方向的划线基准.
3.利用划线工具（划线规、90°角尺、划线盘等）使工件上的有关表面处于合适的位置叫找正.
4.锯齿按齿距t大小可分为粗齿（t=1.6mm）、中齿（t=1.2mm）及细齿（t=0.8mm）三种.粗齿锯条适宜锯削铜、铝等软金属及厚的工件.细齿锯条适宜锯削硬钢、板料及薄壁管子等.加工软钢、铸铁及中等厚度的工件多用中齿锯条.
5.锯齿的排列为波形,以减少锯口两侧与锯条间的摩擦.
6.起锯时以左手拇指靠住锯条,右手稳推手柄,起锯角度稍小于15°.锯弓往复行程要短,压力要轻,锯条要与工件表面垂直.锯成锯口后,逐渐将锯弓改至水平方向.锯削时锯弓应直线往复,不可摆动；前推时加压,用力均匀；返回时从工件上应轻轻滑过,不要加压用力.锯削速度不宜过快,通常每分钟往复30～60次,锯削时用锯条全长工作,以免锯条中间部分迅速磨钝.锯削钢料时应加机油润滑.快锯断时,用力要轻,以免碰伤手臂.
7.锯条折断的原因有以下几点：⑴锯条装得过紧或过松.⑵工件装夹不正确,锯削部位距钳口太远,以致产生抖动或松动.⑶锯缝歪斜后强行借正,使锯条被扭断.⑷用力太大或锯削时突然加大压力.⑸新换锯条在旧锯缝中被卡住而折断.一般要改换方向再锯,如只能从旧锯缝锯下去,则应减慢速度和压力,并要特别细心.⑹工件锯断时没有及时掌握好,使手锯与台虎钳等相撞而折断锯条.
8.按加工对象正确选择锉刀：⑴锉齿粗细的选择：锉齿粗细的选择决定于工件的加工余量的大小、尺寸精度的高低和表面粗糙度的大小.一般加工余量较大、精度低、粗糙度大的选粗齿,反之选细齿.⑵按工件的材质选择锉刀：锉有色金属时选用单纹锉刀,否则只能选用粗齿锉刀.因为细齿锉刀锉软材料时,易被切屑堵塞.锉钢铁等硬材料工件时,应选用双齿纹锉刀.⑶按工件表面形状选择锉刀断面形状：使锉刀断面形状符合加工表面形状.⑷按工件加工面的大小和加工余量的多少选择锉刀的规格：加工面的尺寸和加工余量较大时,宜选用较长的锉刀；反之则应选用较短的锉刀.
9.锉平面的步骤：⑴选择锉刀：锉削前,应根据材料的软硬、加工表面的形状、加工余量的大小、工件表面粗糙度的要求等来选择锉刀.加工余量小于0.2mm时,宜选用细锉刀.⑵装夹工件：工件必须牢固地夹在虎钳钳口的中部,并略高于钳口.夹持已加工表面时,应在钳口与工件间垫以铜片或铝片.⑶锉削：粗锉时可先用交叉锉法,待平面基本锉平后,再用顺锉法进行锉削,以降低工件表面粗糙度,最后用细锉刀以推锉法修光.⑷检验：锉削时,工件的尺寸可用钢尺和卡尺检查.工件的平直度及垂直度用直角尺根据是否能透过光线来检查.
10交叉锉法适用于粗锉较大的平面,由于锉刀与工件的接触面增大,锉刀易掌握平稳,因此交叉锉易锉出较平整的平面.
11推锉法仅用于修光,尤其适用于窄长平面或用顺锉法受阻的情况.两手横握锉刀,沿工件表面平稳地推拉锉刀,可得到平整光洁的表面.
12用90度直角尺,选择透光法检查